miércoles, 21 de noviembre de 2018
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Visitamos a, Graiman y sus ejes de éxito empresarial
 
Visitamos a, Graiman y sus ejes de éxito empresarial
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26-feb-13  Redacción Ekos   @revistaEkos
 
Mano de obra calificada, materia prima óptima y tecnología de punta configuran su desarrollo.
 
Al norte de Cuenca se levanta una de las fábricas más respetadas de la industria de la cerámica del Ecuador: Graiman.  
Está dispuesta en una infraestructura de 10 000 metros cuadrados, en la que cientos de operarios (divididos en tres turnos de labores) trabajan 24 horas, durante los 365 días del año, para producir la cantidad suficiente de cerámica y porcelanato que abastece el mercado local y llegar a 10 puntos de venta internacionales. Su producción diaria es de 30 000 mil metros cuadrados y, a partir del segundo semestre del 2013, ascenderá a los 45 000 metros cuadrados.
 
Desde 1995 Graiman está presente a Canadá, EE UU, Panamá, Puerto Rico, Costa Rica, Venezuela, República Dominicana, Colombia, Perú y Chile, país en el cual desde mediados del año 2012 tiene operaciones propias y un Centro Graiman. Revista Ekos Negocios presenció el paso a paso de los procesos y su producción general.
 
Las fases del proceso
Todo inicia en la nave industrial de almacenamiento de las más ricas arcillas, feldespatos y caolines (materia prima) que se extraen de varias provincias, entre ellas, Zamora Chinchipe, El Oro y Azuay. En grandes dosificadores de materia prima y, de acuerdo con la fórmula de cada producto, se mezclan las arcillas en la cantidad requerida;esto se controla desde una cabina computarizada, donde una persona supervisa que la cantidad de material y el tiempo sean los precisos.
 
La mezcla se transporta en bandas mecánicas hacia un molino automático, en donde con agua y bolas de alúmina (oxido de aluminio), se tritura hasta formar la barbotina, (pasta de arcilla ya licuada). Ésta es agitada en tanques para homogeneizar su textura y se deja en reposo para que gane mayor volumen. La barbotina pasa a la fase de atomizado o secado para absorber el agua que se usó anteriormente; se reduce a polvo arcilloso, el cual es almacenado en silos, antes de la siguiente fase.
 
Variedad de productos
En Graiman se concibe un amplio portafolio de cerámica y porcelanato que contribuye a definir ambientes modernos, acogedores y elegantes. En cerámica, tanto para piso como para paredes, se manejan varios formatos: 30x30, 40x40, 45x45 (centímetros). En paredes: 20x30, 25x35, 25x44.
 
Graiman tiene una producción diaria de 30 milmetros cuadrados.
En porcelanatos, los tamaños varían entre los 32x32, 50x50, 60x60, 40x60 y 32x50 centímetros. Las fases de producción de los dos productos son similares y sus variaciones se dan, básicamente, en los acabados finales.
 
Continuando con la producción, el polvo arcilloso pasa a grandes prensas en donde hay moldes preestablecidos para adaptar la forma y tamaño deseados a cada pieza. Enseguida se transporta al área de secado, en donde se asegura de extraer toda la humedad existente, para evitar alteraciones en el diseño.  

Después viene la esmaltación. En esa área cada pieza recibe un baño de esmalte base; es el turno de la máquina de impresión digital, la cual estampa el diseño predeterminado. Graiman fue la pionera en el país en tener esta impresora, que representa una nueva generación en la impresión inkjet, combinando años entre la experiencia en el sector cerámico y un sistema de innovación complejo.
 
Gracias a ésta es posible plasmar diseños en alta resolución, con efectos y texturas nítidas.
 
Posteriormente, la pieza de cerámica o porcelanato ingresa a un horno italiano de más de 100 metros de largo a una temperatura que comienza en los 400 grados centígrados y culmina en los 1 200. Se realizan varias acciones técnicas al mismo tiempo: aspiración de humo, aire combustión, primer y segundo enfriamiento y primera y segunda aspiración. Al final, aproximadamente después de una hora y media, se obtiene un producto en estado mate. En el caso de la cerámica se encuentra lista para el control de calidad e inmediatamente se procede al empaque automático.

El porcelanato tiene que pulirse para que adquiera ese brillo y acabado delicado y solo un diamante puede realizar este meticuloso trabajo, porque es un material natural de mayor dureza. Por ello, tiene muchas aplicaciones industriales, en buena medida, para el cortado y pulido.

Graiman cuenta con la máquina Leuviecacrice de la firma italiana BMR, especializada en artefactos para pulido de revestimientos cerámicos. Leuviecacrice incorporó un nuevo sistema de rodillos deslizantes para lograr un elegante e intenso brillo sobre piezas.

La máquina mueve a los rodillos diamantados en zigzag sobre la pieza de porcelanato, anulando así el efecto negativo de surcos producido por la agresiva remoción de material de los rodillos fijos. Al ser el porcelanato un material inalterable, de alta resistencia a la abrasión y a las roturas, los procesos de pulido entrañan varias complejidades debido a que existen diversas fuerzas en juego y requieren gran precisión.

El producto ingresa en estado mate, pasa por los diamantes, que hacen un trabajo de desbaste, y se inicia el pulido con piedras de magnesita y agua reciclada, para darle ese toque delicado.

Por ello, el calibrado es la etapa más importante del proceso de pulido y consiste en preparar la superficie de la pieza de porcelanato, hasta que quede lo más plana posible y libre de partes hundidas. Se remueve entre 0,6 a 1,2 milímetros de material con el fin de que el pulido sea eficiente.
Gracias a todos estos desarrollos, los rodillos deslizantes consiguen superficies más homogéneas y resultados muy satisfactorios. Esta maquinaria de última generación ha incorporado un sistema computarizado que lleva un control de procedimientos y facilita una mayor capacidad de producción por períodos prolongados. 
Las salas Studio Graiman ofrecen un nuevoconcepto de atención al cliente.
Selección y precisión
En la selección se verifica que el producto cumpla con las especificaciones y normas técnicas europeas que requieren los pisos cerámicos y así asegurar la baja porosidad, bajo porcentaje de absorción de agua y alta resistencia mecánica, así como bajas tolerancias dimensionales, absoluta resistencia a las manchas, resistencia a la mayoría de ácidos, álcalis y otros productos químicos en general.
 
En esta parte de la producción los operarios visualizan y examinan que la tonacidad, color y dimensión sean iguales. Si se detecta la mínima falla es señalada para que la máquina la clasifique y haga las correcciones.
 
Para Graiman es importante entregar productos de primera calidad, de ahí que después del pulido, tanto de la cerámica como del porcelanato, se pasa a la zona rectificadora en la que se vuelve a medir los formatos y se modifica los defectos encontrados. En caso de que el daño sea considerable, la pieza es destruida. Este material es 100% reciclable y se lo usa en la fabricación de nuevos productos.
 
Empaque y distribución
Si todo está en orden, una máquina codifica y clasifica el producto según su categoría (primera y segunda) y se lo coloca en sus respectivas cajas, que se diferencian entre sí por su color. Un brazo robotizado realiza este trabajo y, finalmente, ubica cada empaque en un pallet y luego se procede a la plastificación mecánica.
 
Las cajas son transportadas a la bodega de almacenamiento desde donde se despacha el producto completamente terminado hacia los centros de distribución de Quito, Guayaquil y Cuenca.
 
Su acertado desarrollo
La visión por ofrecer al cliente buenos productos llevó a los ejecutivos de Graiman a concebir un nuevo modelo de asesoría. Por ello, recientemente abrió las salas Studio Graiman que ofrecen un revolucionario concepto en atención integral sobre los productos Graiman y donde asesores especializados en arquitectura y tendencias brindan atención personalizada.
 
 
      
 
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Artículo perteneciente a: Revista Ekos - Mar 2013
 
 
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